株式会社オーケーエム様 一般機械器具製造業ハイブリッド版

工場全体の状況を数字で把握、見える化に成功！

1902年に作業工具の製造会社として創業され、1952年からバルブ専門メーカーとして「お客様に喜ばれる商品創り」を基本に、常に業界の先端を行く商品開発に取り組まれています。空調設備、化学、鉄鋼、パワープラント業界などの各種プロセスライン、造船、石油、淡水化プラント、食品業界、官公庁関係など、多様な分野に高機能・高品質・高信頼性バルブを提供されています。

  　株式会社オーケーエム
  　 　生産管理部　部長　落合 賢二 様
  　 　システム部　部長　谷口 登 様

新システム導入の経緯

現在のシステムを導入する前には、汎用機をプラットフォームとした給与・販売・仕入・財務管理を順に自社開発して利用してきました。生産関連では、在庫と受注残管理のみが稼動していました。当時のシステムは全て社内で構築していたため、ユーザー部門の要望を次々に取り込んだシステムでした。その結果システムが膨張し、データが分散してしまったことで一貫性のない、いわゆる背骨のないシステムになってしまっていました。

上記のように効率が悪くなってしまったシステムを運用し続けていた中、2004年に経営トップから
　（1）将来的な売上の増加にも少人数で対応できる基幹システムの構築
　（2）点在したデータの非効率を解消し一元化
　（3）在庫の把握、リードタイムの短縮、原価の把握を実現する生産管理システムの導入
という要件を柱とした新システム構想が打ち出されました。過去の生産管理システム導入の失敗を繰り返さないためにも、積極的にシステム探しに取り組みました。

システム選定のポイント

システムを検討するにあたり、当社の経営コンサルタントに相談しました。次期システムには生産管理システムを基幹としたシステム構築を進めるようアドバイスをいただき、生産管理パッケージを2件、スクラップ＆ビルドでシステムを構築するSIベンダーを1社ご紹介いただき、調査・検討を進めました。一からシステムを構築するのでは自社開発した現状システムと同じ結果になるのでは？という懸念もあり、
　（1）しっかりした背骨をもつ生産管理パッケージをベースに基幹システムを構築する
　（2）基幹システムを利用した社内業務改革を行い、さらなる効率化を進める
という方針を打ち立てました。

その方針のもと、経営コンサルタントから紹介されたパッケージやそれ以外の他社パッケージも含め多数研究し見てきましたが、Factory-ONE 電脳工場MFには個別生産と繰返し生産のどちらにも対応できるハイブリット版があった点や、基本機能が充実していて当社の要件をほぼ満たしている点、そして何よりも自社でカスタマイズが可能というオープンソース（ソースの開示）が選定の最大の決め手となりました。

当社はもともとシステムを自社開発していたので、幹の部分はパッケージを利用し、枝葉についてはコスト削減も視野に入れてどうしても自社開発したかったのです。その点でオープンソースはシステムを選定する上で大きなアドバンテージになりました。こうして次期システムはFactory-ONE 電脳工場MFを基幹システムとして構築することが決まり、プロジェクトが始動しました。

システムの導入において苦労した点

導入のキックオフから数カ月が経過し、2006年3月にはカスタマイズプログラムが完成、マスター登録を開始しましたが、2つの大きな要因によりシステム導入は困難を極めました。1 つ目は、当時、新システム導入プロジェクトと併行して動いていた中国工場の立ち上げプロジェクトでした。中国工場の立ち上げは当社の将来の命運を担う最優先のプロジェクトだったため、組織変更が行われ、システム入れ替えプロジェクトの主要メンバーの何人かも対象となり、予定よりも少ない要員でのシステム導入を余儀なくされました。残された少人数で、マスターの登録から新システムの理解、運用技術の習得、現場への教育・指導をこなしていきました。しかし、マンパワーが不足していたこともあり、教育や指導が現場に完全に浸透するには至りませんでした。

2つ目は、旧システムとの並行稼動でした。教育や指導が徹底できない状態で並行稼動を行ったため、現場では運用の切り替えが上手くできず、さらに二重登録の過負荷もあり、新システム導入は停滞してしまいました。一部の機能は稼働していたものの、導入当初の目的とは乖離した状態でした。

しかし、頓挫しかけていたプロジェクトも中国工場の立ち上げプロジェクトが一段落し、再始動することになりました。再始動にあたり、まず行われたことは、新システム導入の際に立てた目標と現時点とのギャップを明確にし、プロジェクトが頓挫するに至った問題点の洗い出しと対応策の検討でした。その結果、プロジェクトメンバーを3名増員してシステムの運用体制を再構築することになりました。その3名のスタッフはFactory-ONE 電脳工場MFを徹底的に理解し、その知識を実際の業務に合わせた形で現場にブレイクダウンし、教育･指導する役割を担いました。また、単純にオペレーションの教育・指導をするのではなく、新システムが会社や社員にとってどういった意義があるのか、理解を得るまで根気強く対応しました。

そうした専任スタッフの地道な活動の結果、半年後にはマスター登録の精度も向上し、現場の新システムへの理解や、新システムの重要性の認識も高まっていきました。 そして、2007年7月には旧システム（汎用機） との並行運用を新システム一本にすることが出来たのです。

一般的に一旦休止状態となったシステムプロジェクトを再開させ、立ち上げ直すことは、通常のシステム導入と比べ倍以上の労力が必要と言われているそうですが、今回の成功に導いたポイントは
　（1）スタッフ選びとその体制
　（2）スタッフには会社全体業務を見通せる人材を入れる
　（3）過去のシステムとの（頭の）切り替えをどうするか
　（4）現場への指導
　（5）運用者（オペレーター）にいかに協力してもらうか
の5 点だったと思います。

導入効果

　（1）当時と比較して売上は増えているが、事務処理の効率化が図れたためスタッフ数を増やさずにシステムの運用ができている
　（2）データの一元化が図れた
　（3）在庫の把握により無駄な在庫を削減することができ、さらに所要量計算から各種指示書の出力までシステマチックに展開できたことで、全体的にリードタイムの大幅短縮を実現した
　（4）原価が把握できるようになった

なんといっても工場全体の状況が数字で見えるようになった、いわゆる見える化ができた点は大きな効果でした。ようやく工場の状況を数値で見える化できたので、次の目標はその見える化した数値データを活用した経営分析です。また、現在よりさらにシビアな製造原価の把握を行い、原価改善していく予定です。

また、当社ではFactory-ONE 電脳工場MFと自動倉庫（ニチユ製）との連携により、効率化を図っています。Factory-ONE 電脳工場MFから出力された出庫指図書をもとに自動倉庫システム側でその品番の在庫とロケーションを確認し、データ入力、ピッキングを行っています。そして、Factory-ONE 電脳工場MF側に自動倉庫システムが持つ在庫とロケーション情報を取り込むこと（カスタマイズ）で、データの二重登録作業をなくし、さらに効率化を図っています。

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