生産管理システム・クラウド型EDIサービス|Factory-ONE 電脳工場の「エクス」

和歌山アイコム株式会社様 通信機械器具製造業

多品種少量生産においての高効率モノづくりが可能に

【URL】 https://www.icom.co.jp/

導入の経緯

外部環境の変化によるモノづくりの課題として下記の3つの課題が発生し、その解決手段として導入。

(1) 作業分析:より迅速且つ的確な作業分析の必要性
(2) 作業編成:垂直立上げの実現
(3) 多能工化:標準作業の早期構築と継続進化の必要性

活用方法

1.オフラインで作成したデータと現場実績データのギャップをチェックし、
  下記(1)~(4)の作業を繰り返すことで標準作業の進化を図った。

(1) 各工程(各製品)の標準作業及び要素作業(単位動作)をタイムプリズムでデータ化
(2) 新規生産機種を生産前に現場・現物を使いタイムプリズムで作業分析(オフライン)
(3) 上記(2)を通じ、タイムプリズムで作業編成(オフライン)
(4) 上記(2)と(3)の作業分析・編成をもとにした工程設計で新機種生産をスタート

2.多工程・多機種のかけもち生産を開始する前に、タイムプリズムデータにより
  リーダー・作業者によるシミュレーションを実施、作業の標準化を促進した。

効果

導入後わずか3ヶ月の導入・活用で以下の項目数値を改善した。

(1) 作業効率向上(タクト短縮)54sec ⇒ 46sec (14%向上)
(2) 新機種立上LT短縮 24H ⇒ 16H (33%減)
(3) 作業習得時間短縮 16min ⇒ 9min (43%減)

また、標準作業の構築・進化により不良数を20%削減。



株式会社エノモト様 電子デバイス製造業

顧客ニーズに応える徹底した品質管理と、コスト対応が可能に

【URL】 http://www.enomoto.co.jp/

導入の経緯

更なる品質向上とコスト低減、作業の伝承といった課題が多々あり、短期間で高いレベルのモノづくりを行う必要に迫られ、特に以下の3つの課題解決が急がれたため、タイムプリズムを導入。

(1) 作業分析:分析による作業の改善
(2) 新人教育:作業のスキルアップ
(3) 作業の標準化:作業の伝承

活用方法

(1) 各作業の標準作業を分析・比較検証の上、作業手順データとしてタイムプリズムに一括取込みし、データ化
(2) 新人教育には作業手順書やOJT教育のみならず、タイムプリズムを使った作業分析を実施
(3) 各作業をタイムプリズムで作業構成
(4) タイムプリズムで分析したデータを基にした検査体制を構築し、新人による検査業務をスタート

効果

従来の新人教育は作業手順書を基にしたOJT教育のみで対応してきたが、導入後は動画を使った指導により作業教育・作業効率・作業の伝承がスムーズに行えるようになった。

(1) 作業効率の向上(タクト短縮)1梱包あたり180sec ⇒ 160sec(12%向上)
(2) 作業習熟時間短縮40h ⇒ タイムプリズム活用後24h(40%減)
(3) 動画による「見える化」を実現



株式会社長谷川製作所様 電気照明器具製造業

こだわりの自社ブランド製造 技術・技能を後世まで伝承

【URL】 http://www.e-hasegawa.co.jp/

導入の経緯

モノづくりの理念を効率よく実現する為に現場作業の分析改善に着手し、以下の3つの課題を解決するべくタイムプリズムを導入。

(1) 作業改善(ムリムダの排除とその徹底)
(2) 個人スキル向上と品質の安定化
(3) 現場作業を無理なく効率化

活用方法

従来、あいまいであった作業時間を、「分単位レベルの測定」から適正な「秒単位の測定」にシフトし、タイムプリズムを使って厳密に実測数字で判断できるようにした。
また、分析結果検証機能とTPビューワ機能の使用頻度を高めながら活用したことで、各作業者が標準作業の動画を常に見れる環境に整備した。

効果

(1) 作業分析の実施ノウハウの取得
(2) 作業時間把握方法の改善
(3) 個人の改善に取り組む姿勢意欲の向上
(4) ボトルネックの早期発見

開発元 株式会社日本生工技研
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