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Factory-ONE 電脳工場STの導入事例とお客様の声をご紹介します。
『Ｆａｃｔｏｒｙ−ＯＮＥ 電脳工場ＳＴ』を導入する事により、資材手配業務の効率化や発注残管理の効率化を実現！またアドオン開発により製番毎の原価集計をリアル
タイムに把握できるようになり、見積精度の向上と同時に利益管理も実現！
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A社においての導入事例
| 設立 |
昭和49年 |
| 業種 |
プラスチック加工機械 |
| 生産形態 |
個別受注生産 |
| 資本金 |
1,000万円 |
| 従業員 |
20名 |
| 売上高 |
13億 |
導入の背景
- 図面を見ながら資材の発注を手書伝票や口頭発注を行っており、その受注でどれだけの利益が出ているかが分からないという「ドンブリ勘定」になっていた為、以前からシステム化が必要とは感じていた。
Factory-ONE 電脳工場STを選んだ理由
- 受注オーダー毎の原価管理が出来る事（製番別原価管理）
- 個別受注生産に対応している事（マスターに縛られない仕組）
- コストパフォーマンスが高い事
導入の効果
- 受注オーダー毎の原価管理のリアルタイム化
- 売掛・買掛管理の明確化
- 手配業務の標準化
- 手配漏れの減少
B社においての導入事例
| 設立 |
昭和22年 |
| 業種 |
電子部品製造・販売 |
| 生産形態 |
繰返受注生産 |
| 資本金 |
1億2,000万円 |
| 従業員 |
160名 |
| 売上高 |
360億 |
導入の背景
- 大手製造業の販売子会社として発足するが製造の一部を親会社から移管される。製造は自社では行わず協力会社に委託しているファブレスだが、資材調達や外注への製造依頼は自社が行っている。Accessで作ったMRPシステムを使用していたが、データの増加によるレスポンスの低下・システムのメンテナンス要員の不足により、MRP機能がついたシステムを検討。
Factory-ONE 電脳工場STを選んだ理由
- 製造に関係する最低限の情報を一元で管理できる事
- 繰返生産に対応している事（MRP機能がある事）
- 操作が簡単である事
導入の効果
- 外注先への支給在庫を含めた在庫管理の精度向上
- 手配業務（外注業務）の効率化
- 社内業務の標準化と業務負荷の平準化
- データの有効活用、二重入力の排除
- 製造進捗の把握
